نحوه استفاده از دستگاه تولید بریکت زغال سنگ زیست توده: راهنمای عملیات گام به گام--

 

یک دستگاه بریکت‌سازی زیست توده، بقایای سست کشاورزی و جنگل‌داری - خاک اره، پوست برنج، پوسته بادام زمینی، باگاس - را به کنده‌های متراکم و قابل سوزاندن بدون هیچ چسب شیمیایی تبدیل می‌کند. درست کردن آن حدود یک ساعت راه اندازی و یک برنامه منظم روزانه نیاز دارد. این راهنما در تمام مراحل، از قرار دادن دستگاه در طبقه مغازه تا خاموش کردن آن در پایان یک شیفت، با یادداشت‌هایی در مورد اشتباهات رایجی که به قالب‌ها و مواد زائد آسیب می‌زند، می‌پردازد.

 

 

 

 

بریکت کردن یک فرآیند تراکم است: زیست توده شل با چگالی ظاهری 80 تا 150 کیلوگرم بر متر مکعب به کنده ها یا بلوک هایی با چگالی 800 تا 1200 کیلوگرم بر متر مکعب فشرده می شود. ماشین این کار را از طریق یکی از سه مکانیسم - مهر زنی مکانیکی (پرس پیستون)، اکستروژن پیچ، یا تراکم هیدرولیک - انجام می‌دهد که همگی به گرما، فشار و لیگنین طبیعی موجود در ماده اولیه برای اتصال مواد بدون مواد افزودنی متکی هستند.

بریکت ها جایگزین زغال سنگ، نفت کوره (FO)، روغن دیزل سبک (LDO) و هیزم در سه کاربرد اصلی می شوند:

• دیگ بخار صنعتی- کارخانه‌های نساجی، کارخانه‌های فرآوری مواد غذایی، کارخانه‌های شیمیایی در حال تبدیل از زغال سنگ به زیست توده تحت مقررات انتشار گازهای گلخانه‌ای.
• کوره های خشک کن- فرآوری چای، پخت تنباکو، خشک کردن چوب، جایی که گرمای تمیز و ثابت اهمیت دارد.
• کارخانه های گاز سازیبریکت‌های - به‌عنوان ماده اولیه گازی‌کننده‌های زیست توده که گاز سنتز را برای تولید برق یا گرمای فرآیند تولید می‌کنند، استفاده می‌شوند.

 

 

محدوده MIKIM کارگاه‌های کوچک تا کارخانه‌های صنعتی متوسط ​​را پوشش می‌دهد. اعداد ظرفیت زیر مربوط به خاک اره چوب سخت مخلوط با رطوبت 10 تا 12 درصد است. خروجی واقعی با نوع مواد اولیه، اندازه ذرات و رطوبت متفاوت است.

مدل	قدرت موتور (کیلو وات)	سوراخ های مرگ	ظرفیت (t/h)*
MIKIM-36	45	36	0.5–1.0
MIKIM-48	75	48	1.0–1.5
MIKIM-72	110	72	2.0–2.5
MIKIM-90	132	90	2.0–2.5
MIKIM-120	200	120	3.0–4.0
MIKIM-150	250	150	4.0–6.0

*ظرفیت به تن در ساعت برای بریکت های جامد درجه صنعتی-. خروجی بستگی به نوع مواد اولیه، اندازه ذرات و رطوبت دارد. ارقام بالا اسمی هستند. با اجرای آزمایشی روی مواد خاص خود تأیید کنید.

 

 

 

کف و لنگر

دستگاه تولید بریکت های زیست توده را روی یک کف بتنی تراز با بار دینامیکی قرار دهید. آن را از طریق قاب پایه پایین بیاورید - ارتعاش دشمن چگالی ثابت بریکت است و در صورت خم شدن فونداسیون در عرض چند روز، پیچ‌های لنگر را شل می‌کند. برای MKYK-120 و بزرگتر، یک پایه اختصاصی با پیچ های لنگر M20 روی الگوی پیچ دستگاه ریخته شود.

 

اتصال برق

همه مدل‌های MKYK در 380 ولت سه فاز- کار می‌کنند. توالی فازها را قبل از شروع اول بررسی کنید: یک فاز معکوس محور اصلی را به سمت عقب می چرخاند که در عرض چند ثانیه قالب را از بین می برد. از یک متر چرخش فاز استفاده کنید یا از یک برقکار بخواهید تا تأیید کند. یک رله اضافه بار تنظیم شده روی جریان بار کامل موتور به اضافه 5 تا 10 درصد فضای سر موتور نصب کنید.

 

روغن کاری و ترخیص

• سطح روغن گیربکس را از طریق شیشه دید بررسی کنید. برای دمای محیط بالای 15 درجه از ISO VG 220 یا روغن دنده صنعتی معادل آن استفاده کنید.
• همه نوک‌های بلبرینگ - یاتاقان‌های محور اصلی، یاتاقان‌های محور غلتکی - را با گریس EP2 مبتنی بر لیتیوم- چرب کنید. این کار را روزانه انجام دهید.
• غلتک را به صورت بصری-برای-دای شکاف بررسی کنید. در یک پرس مکانیکی مهر زنی، قوچ باید آزادانه حرکت کند بدون اینکه بوش راهنما را خط بزند. هر گونه باقیمانده سخت شده از شیفت قبلی را بردارید.

 

 

 

شروع سرما سریعترین راه برای آسیب رساندن به قالب بریکت است. منطقه فشرده سازی باید قبل از ورود مواد اولیه تولید به دمای عملیاتی برسد.

1. موتور اصلی را با درب قیف بسته راه اندازی کنید.اجازه دهید دستگاه به مدت 2 تا 3 دقیقه بدون بار کار کند. به صدای غیرمعمول-تق زدن، ساییدن، یا ضربه ریتمیک که نشان دهنده غلتک نامتعادل یا شل گیره قالب است گوش دهید.
2. مواد را گرم کنید-.دروازه قیف را تا حدی باز کنید و خاک اره درشت-مواد خشک-کم ارزش-، پوسته برنج آسیاب شده، یا پسماندهای تولیدی خرد شده را به ذرات وارد کنید. 10 تا 15 دقیقه با نرخ تغذیه 50 تا 70 درصد بدوید.
3. دما را بررسی کنیدسطح قالب باید تقریباً 150-180 درجه در دستگاه پرس بریکت بیوماس Stamping و 220-280 درجه در دستگاه پرس آجر بیوماس نوع پیچ- برسد. اگر دماسنج مادون قرمز ندارید، سطح بریکت را تماشا کنید: باید با درخشندگی جزئی (پلاستیک شدن لیگنین) و رنگ قهوه ای تیره-، نه سیاه زغالی ظاهر شود.
4. انتقال به خوراک تولید.هنگامی که قالب داغ شد و بریکت‌های{0}}گرم‌شده به‌طور تمیز تشکیل شدند، به مواد تولیدی خود با نرخ خوراک هدف تغییر دهید. تغییر را به تدریج طی 2 تا 3 دقیقه انجام دهید.

 

تست دستگاه تولید بریکت زیستی-

 

 

من به این محصول علاقه مند هستم

 

 

اندازه ذرات

مواد اولیه باید تا حداکثر اندازه ذرات 5-6 میلی متر برای پیستون ها غربال شوندماشین‌های پرس بریکت چوب و کمتر از 3 تا 4 میلی‌متر برای ماشین‌های بیوماس بیوماس پیچ{2}. ذرات بزرگتر حفره هایی در داخل بریکت ایجاد می کنند که باعث شکستگی صفحات می شود. یک آسیاب چکشی یا چاقو خردکن در بالادست این کار را انجام می دهد. اندازه صفحه نمایش را به صورت محافظه کارانه تنظیم کنید.

 

میزان رطوبت

پنجره هدف برای اکثر فناوری های بریکت سازی رطوبت 8 تا 15 درصد (بر اساس مرطوب) است. یک آزمایش میدانی سریع: یک مشت مواد اولیه را محکم فشار دهید. اگر توده شود و بعد از رها شدن خرد شود، رطوبت تقریباً مناسب است. اگر آب چکه کند، خیلی مرطوب است. اگر اصلاً کلوخه نشود، خیلی خشک است. برای تولید، از رطوبت سنج استفاده کنید - هزینه آنها کمتر از قالب جایگزین است.

 

مواد اولیه ای که با رطوبت 25 تا 40 درصد می رسند (باقی مانده کارگاه چوب بری تازه، ضایعات مرطوب کشاورزی) باید قبل از بریکت کردن خشک شوند. خشک کن درام چرخشی یا فلاش خشک کن بالادست تجهیزات استاندارد برای هر خط بالاتر از 1 تن در ساعت است.

 

انواع مواد اولیه و رفتار بریکت کردن آنها

 

مواد اولیه	کیفیت بریکت	یادداشت ها
خاک اره چوب سخت (بلوط، راش، اقاقیا)	عالی	محتوای لیگنین بالا به خوبی متصل می شود. بریکت های متراکم و با ارزش-با کالری- بالا تولید می کند.
خاک اره چوب نرم (کاج، صنوبر)	خوب	رزین به اتصال کمک می کند، اما در طول زمان باعث ایجاد قالب-می شود. تمیز دی فیس بیشتر اوقات
پوسته برنج	متوسط	محتوای سیلیس بالا باعث افزایش سایش قالب می شود. برای نتیجه بهتر 30 تا 50 درصد را با خاک اره مخلوط کنید. محتوای خاکستر ~ 20٪، که کاربردهای دیگ را محدود می کند.
پوسته بادام زمینی	خوب	بریکت ها به خوبی می سوزند اما دوام مکانیکی پایین تری دارند. ممکن است به نسبت تراکم بالاتری نیاز داشته باشد.
باگاس (بقایای نیشکر)	متوسط	رطوبت زیاد هنگام تازه؛ باید کاملا خشک شود ساختار فیبری به اتصال کمک می کند.
کاه (گندم، برنج، ذرت)	متوسط	لیگنین کم؛ خاکستر بالا (5-10٪). بهترین ترکیب با زیست توده چوبی در 30-50٪.

رفتار بریکت کردن نشان دهنده است. همیشه دسته خوراک خاص خود را آزمایش کنید. محتوای خاکستر و داده‌های ارزش حرارتی محدوده‌های معمولی از پایگاه‌های داده زیست توده منتشر شده است. با تجزیه و تحلیل آزمایشگاهی برای مشخصات کیفیت قراردادی تأیید کنید.

 

 

هنگامی که دستگاه در دما قرار گرفت و مواد اولیه به درستی آماده شد، عملیات تولید دارای سه نقطه کنترل اصلی است:

 

کنترل نرخ خوراک

نرخ تغذیه را طوری تنظیم کنید که موتور اصلی 80 تا 90 درصد از جریان بار کامل نامی- خود را بکشد. زیر 70 درصد ظرفیت زباله هر بار که تراکم مواد اولیه تغییر می کند، در سفرهای فعلی بیش از 95٪ خطرات را تهدید می کند. به عنوان مثال، در MKYK-72 (موتور 110 کیلووات)، 160-180 آمپر در هر فاز در ولتاژ 380 ولت را هدف قرار دهید.

 

خواندن آمپرمتر

• جریان ثابت در 80-90٪ FLC:تولید معمولی و بهینه
• جهش ناگهانی (بالای 100% FLC):یک ذره بزرگ، جسم خارجی یا ماده فشرده به ناحیه فشرده برخورد کرده است. فوراً خوراک را کاهش دهید. اگر سنبله پاک نشد، توقف کرده و بررسی کنید.
• کاهش تدریجی جریان:قیف در حال پل زدن است - مواد بالای گلوگاه تغذیه قوس می‌شوند و به پیچ یا قوچ نمی‌رسند. به دیواره قیف ضربه بزنید (هرگز به داخل نرسید) یا از ویبره مکانیکی استفاده کنید.
• نوسان چرخه ای (5 تا 10 درصد نوسان هر چند ثانیه):در یک دستگاه پرس مکانیکی به عنوان چرخه قوچ عادی است. تاب باید منظم باشد. الگوی نامنظم به معنای تغذیه ناسازگار است.

 

تنظیم شکاف غلتکی-به-

On ring-die and flat-die briquetting presses, the gap between the roller and the die face determines compaction pressure. Too wide (>1.5-2 میلی متر) و بریکت ها نرم هستند. خیلی سفت است و غلتک قالب را می خراشد. با استفاده از سنج حسگر، اندازه گیری سرد، 0.5-1.0 میلی متر را تنظیم کنید. هر 50 تا 80 ساعت کارکرد به دلیل سایش سطح غلتک بررسی شود.

 

 

هر 30 دقیقه یک نمونه بریکت بکشید و سه چیز را بررسی کنید:

 

1. پرداخت سطح:صاف، با درخشندگی قابل مشاهده از لیگنین پلاستیکی شده. بریکت های خشن و کسل کننده به این معنی است که قالب خیلی سرد است یا رطوبت آن خیلی کم است. بریکت‌های ذغالی یا دودی به این معنی است که قالب خیلی داغ است - نرخ تغذیه را کاهش می‌دهد یا اصطکاک قالب را بررسی می‌کند.
2. تست سقوط:یک بریکت را از 1 متر روی بتن بیندازید. باید با پوسته شدن جزئی لبه دست نخورده باقی بماند. اگر خرد شد، فشار تراکم را افزایش دهید (کاهش شکاف غلتکی) یا رطوبت ماده اولیه را 1-2٪ افزایش دهید.
3. ثبات طول:طول بریکت نباید بیش از 10% تغییر کند. طول ناسازگار معمولاً به تغذیه ناهموار از قیف یا پیچ/نقاله فرسوده بازمی گردد.

 

 

خاموش کردن اشتباه باعث می شود که مواد سفت شده در قالب باقی بماند که باید صبح روز بعد خرد شود. درست انجامش بده:

 

• ابتدا جریان مواد اولیه را متوقف کنید.درب قیف را ببندید اما دستگاه را روشن نگه دارید.
• با ضایعات خشک پاک کنید.مقدار کمی (2 تا 3 کیلوگرم) خاک اره خشک و درشت یا پوسته برنج را تغذیه کنید. این رطوبت باقیمانده را جذب می کند و آخرین ماده تولیدی را از طریق قالب می راند. این کار را تا زمانی اجرا کنید که جریان کاهش یابد و بریکت‌های بیرون‌آمده از مواد پاک‌کننده باشند، نه مواد اولیه تولید.
• موتور اصلی را متوقف کنید.
• فورا صورت قالب را تمیز کنیددر حالی که هنوز گرم است از خراش برنجی یا برس سیمی نرم استفاده کنید - هرگز از اسکنه یا چکش فولادی روی قالب کاربید یا سخت شده-فولاد استفاده نکنید. تمام باقی مانده های فشرده شده را از سوراخ های قالب و سطح غلتک جدا کنید.
• یک پوشش روغنی سبک بمالید(SAE 30 یا مشابه) به قالب و غلطک ها در صورتی که دستگاه بیش از 24 ساعت بیکار بماند. این از زنگ زدگی سطوح فولادی بدون پوشش جلوگیری می کند.

 

 

 

علامت	علت احتمالی	رفع کنید
بریکت ها خرد می شوند یا نرم هستند	رطوبت خیلی کم (<6%); die too cold; roller gap too wide	1-2٪ رطوبت اضافه کنید. گسترش گرم کردن- شکاف غلتکی را به 0.5-1.0 میلی متر ببندید
بریکت ها دارای ترک های سطحی هستند	رطوبت خیلی کم؛ اندازه ذرات خیلی درشت؛ سرد بمیر	بررسی رطوبت؛ صفحه نمایش به<5 mm; increase warm-up time
گیر کردن دستگاه / افزایش جریان	ذرات بزرگ; جسم خارجی؛ راب مواد مرطوب	فورا متوقف شود؛ محفظه فشرده سازی شفاف؛ مواد اولیه صفحه نمایش
نرخ خروجی پایین	قالب یا غلتک فرسوده؛ نرخ تغذیه نادرست؛ پل زدن در قیف	سایش قالب/غلتک را بررسی کنید. تنظیم خوراک؛ ویبراتور قیف را نصب کنید
دود از منطقه مرگ	مواد اولیه بیش از حد خشک؛ اصطکاک بیش از حد قالب؛ خنک کننده ناکافی	بررسی رطوبت؛ کاهش نرخ خوراک به طور موقت؛ بررسی روانکاری قالب
طول بریکت ناهموار	خوراک ناسازگار؛ نوار نقاله پیچ فرسوده؛ انسداد جزئی قالب	فیدر را چک کنید. پروازهای پیچ را بازرسی کنید. سوراخ های قالب مسدود شده را پاک کنید

 

 

 

اگر مشتری شما کیفیت بریکت را بر اساس یک استاندارد رسمی مشخص می کند، مرجع بین المللی ISO 17225-3:2021 (بریکت های چوبی درجه بندی شده) است. این استاندارد کلاس های کیفیت A1، A2 و B را بر اساس پارامترهایی از جمله:

• محتوای خاکستر:A1 کمتر یا مساوی 0.7٪، A2 کمتر یا مساوی 1.2٪، B کمتر یا مساوی 2.0٪ (بر اساس خشک)
• دوام مکانیکی:بزرگتر یا مساوی 97.5% برای A1 و A2 (تست شده بر اساس ISO 17831-1)
• رطوبت:معمولاً کمتر یا مساوی 10٪ برای همه کلاس ها
• ارزش کالری خالص:بزرگتر یا مساوی 16.5 MJ/kg برای A1 و A2 (بر اساس خشک)

برای تجهیزات احتراق نهایی، EN 15270:2007 مشعل های گلوله را برای دیگهای بخار کوچک تا 70 کیلو وات پوشش می دهد، در حالی که دیگهای بخار زیست توده صنعتی بزرگتر از EN 303-5 یا معادل های ملی پیروی می کنند. اینها استانداردهای تجهیزات هستند، نه استانداردهای سوخت، اما مشخصات دیگ بخار مشتری شما اغلب به آنها اشاره می کند.

 

 

 

Q1. ماده اولیه برای بریکت کردن چه رطوبتی باید داشته باشد؟

اکثر ماشین‌های پرس و ماشین‌های بریکت‌ساز تراشه‌های چوب پیستون مهر زنی بیوچار بریکت‌ها با رطوبت 8 تا 15 درصد (بر اساس مرطوب) بهترین کار را دارند. موادی که خیلی مرطوب هستند، بریکت های ضعیف و شکننده تولید می کنند و می توانند باعث انفجار بخار در قالب شوند. ماده ای که خیلی خشک است فاقد اتصال لیگنین طبیعی مورد نیاز برای چگالی است و ممکن است به نیروی فشرده سازی بیشتری نیاز داشته باشد. همیشه یک دسته کوچک را قبل از تولید کامل آزمایش کنید - ترکیب خوراک و ماشین خاص شما ممکن است پنجره بهینه باریکتری داشته باشد.

 

Q2. تفاوت بین الف چیستدستگاه ساخت بریکت زغال چوب زبالهو الفدستگاه پلت سازی تراشه چوب?

دستگاه ساخت بریکت زغال چوب زبالهسیاهه‌ها یا بلوک‌های{0}}سوخت جامد با قطر بزرگ‌تر (معمولاً با قطر 50 تا 90 میلی‌متر) تولید می‌کنند، در حالی که ماشین‌های گلوله‌سازی تراشه‌های چوب گلوله‌های استوانه‌ای کوچک‌تر (6 تا 12 میلی‌متر) تولید می‌کنند. بریکت ها اغلب در دیگ های صنعتی، گازیفایرها و آتش های باز استفاده می شوند. گلوله ها برای سیستم های تغذیه خودکار در اجاق ها و دیگ های بخار مسکونی و تجاری کوچک ترجیح داده می شوند. بریکت کردن معمولاً اندازه ذرات بزرگتر و رطوبت کمی بالاتر را نسبت به پلت کردن تحمل می کند. این دو فرآیند در اصل یکسانی - فشرده سازی زیست توده برای افزایش چگالی - مشترک هستند، اما در هندسه قالب، فشار و استفاده نهایی متفاوت هستند.

 

Q3. چگونه می توانم از ترک خوردن بریکت ها پس از خارج شدن از دستگاه جلوگیری کنم؟

ترک‌خوردگی سطحی معمولاً سه دلیل احتمالی دارد: (1) رطوبت مواد اولیه بسیار کم است (زیر 6 تا 8 درصد)، بنابراین لیگنین در طول فشرده‌سازی به درستی پلاستیک نمی‌شود. (2) دمای قالب در هنگام راه‌اندازی بسیار پایین است. (3) اندازه ذرات خیلی درشت یا ناسازگار است - مواد باید زیر 5-6 میلی متر غربال شوند. ابتدا رطوبت را تنظیم کنید، سپس دما را بررسی کنید، سپس اندازه ذرات را بررسی کنید. در بیشتر موارد، رطوبت مقصر است.

 

 

 

 

بسته بندی و حمل و نقل

 

 

گواهینامه های کیفیت